改变习惯的管理
——看的见、摸得着的6s管理
任何管理的措施、方法要有成效，必然需要一个过程，一个周而往复的时间，这个时间不仅是量变到质变的蜕变过程，更是一种行为习惯向另一种行为习惯的演变过程，俗话说“十年树木，百年树人”就是这个道理。我们公司近期推行的6s管理就属于这样的范畴。
6s管理从开始推行到现在已经有一段时间了，我们能看到部分领导积极推进、大干特干的一面，也能看到少部分领导犹豫踟蹰、徘徊不前的一面，总的来说我们公司的6s管理不尽如人意。
“三人行，其善从之。”鉴于我们6s管理的推进现状，公司领导组织了部分领导、骨干去兄弟单位观摩学习，学习回来后大家感触良多，去学习的人都达成了一个共识“他们的现场管理就是好，6s管理确实是行之有效的管理，需要花大力气去持之以恒的推进”。如何去推进？是原封不动的照抄，还是结合我们的公司自己的文化走出一条中汇特色的6s管理道路？经过大家的讨论，一致认为我们应该选择后者，因为我们与兄弟单位有诸多的不同，原封不动的照抄到最后容易出现邯郸学步、东施效颦的问题。确定路线之后，大家都感觉浑身上下充满了改革的力量，但是在随后的推进中，我们部分人还是感觉到有力无处使，这该如何是好？
我个人认为究其原因，一是少部分单位缺乏主动性，6s管理是一项以改善现场管理为主的管理，需要公司上下群策群力，尤其是主抓现场管理的领导，更要当仁不让，一马当先的想方设法的计划、推动本单位的6s管理，不能被动的坐、等、靠行政部门来制定方案，因为只有实际管理现场的人才对现场的环境、物料、设备、人员、工艺等最清楚，能有的放矢的合理规划本部门的方案，行政部门主要是辅助作用，现场管理的领导才是主导作用。
二是部分人员思想滞后，6s管理的先期培训早都进行了，培训的目的就是转变大家的思想，让大家用审视现场、发现问题的角度看待我们的作业环境，开始思考现场管理的问题。但是经了解，少部分人的思想还是没转变，满足于现状，认为没有必要改变，甚至是对于物品的规整、现场的标识也认为是弄闲事、花闲钱。所以说我们的思想教育工作还需进一步深入，需要周期性不间断的开展，前期公司针对的是中层领导、班组长的培训，后期就需要各单位以生产车间、班组为单位进行培训，以便最终的统一大家的认识，激发自主改善的内在活力。
三是持之以恒改善习惯。6s管理是一个改变习惯的过程，将以前生产中粗线条的生产秩序，转变成精细化的管理。众所周知，习惯的养成不是一朝一夕的，是一天天、一年年的积累所致。要想6s管理真正的有效果，达到标本兼治的目的，我们就需要将6s管理常态化，制定相应的考核标准，在全公司范围内开展评优树模活动，建立公司级、车间级、班组级的三级巡查纠正体系，安排专人周期性、不间断的巡查、考核、记录，同时多沟通、多采纳、多推广好的建议、好的成果，不断优化、完善、提高公司的6s管理，最终形成一个动态循环、不断进步的6s管理体系。
“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”，每一项6s管理工作都是对后一项工作的支撑、都是基石。从先期的整理、整顿来区分需要的或是不需要的物品，清理长期堆放的杂物，科学的划分、标识物品、器具的放置区域，来初步改善我们的作业环境，到中期的清扫、清洁彻底的解决卫生死角、环境难题，明确各个区域的责任人、包干到户，使我们的作业环境逐渐美化、亮化，到后期的素养、安全，逐渐养成一种良好的作业习惯，解决反反复复的顽疾，建立高效的生产秩序，彻底杜绝安全隐患，从本质上提高员工的职业素养，营造一个既干净整洁，又安全有序的工作环境，这些就是看的见、摸得着的6s管理。
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